东莞PCBA代工厂车间管理必须做好的四项核心工作

如果东莞PCBA代工厂车间管理抓不住以下四个重点，即便厂长和车间主任忙得不可开交，生产效率也难以提升，生产现场必然混乱不堪。在此，以多年的生产管理经验，探讨一下车间管理必须做好的四项核心工作。

一，严控质量。

质量问题一旦出现，不仅会导致不良品增多、返工频繁，直接影响生产效率，还会造成大量的资源浪费，推高东莞PCBA加工生产成本。因此，质量关必须严把。首先，检验工作要贯穿整个生产过程，过程确认不可或缺；其次，巡检必须及时跟进，通过反复的验证与确认，确保产品质量处于受控状态，坚决防止不良品流入下一道工序。

二，提升效率。

对车间而言，效率直接等同于利润。效率提不上去，员工再努力，东莞PCBA工厂也难以获得理想的收益。要杜绝“机器等人”或“人等物料”的现象。生产计划排定后，必须提前每日进行排查，预判物料短缺情况并制定备案；对于工作中出现懈怠的员工，应当场予以指正。如果能坚持这样做，每月的产出效率有望提升至少20%。

三，定岗定责，管好人员。

人员管理到位，现场问题自然会减少。新员工入职后，必须经过系统培训方可上岗。有些新员工声称做过类似产品、有经验，对此绝不能轻信。每家公司都有其特定的操作规程，既然来到这里，就必须遵守本公司的规章制度，否则一旦发生安全事故，后果不堪设想。同样，对于老员工，也不能允许他们“混日子”。每个人的责任、目标和铜排软连接产量要求都必须明确分解到个人。任务完成出色，一定要给予奖励；任务未能达成，必须及时进行纠正，共同分析问题根源。要让员工感受到有提升空间、有成长机会、有收获，并在利益上得到保障，他们自然会全力以赴。

四，抓实5S管理。

如果工控PCBA加工车间乱得像杂物间，员工找工具耗时费力、来回奔波，现场垃圾堆积，这样的环境下，效率如何能提高？一个人浪费5分钟，一百个人就是500分钟。切莫认为5S仅仅是打扫卫生、擦擦桌子那么简单。实际上，5S是车间管理的基石。它的核心在于让所有物品定置摆放、一目了然，让工作现场井然有序、清晰明了，只有如此，高效率才具备实现的基础。